Wees het verschil
Om de hydraulische slang te produceren, wordt eerst een rubberplaat gemaakt. Deze wordt vervolgens in de extrusiemachine geplaatst en bedekt met een zachte mandril van PP-materiaal. Dit is het binnenrubber, dat is gemaakt van NBR-rubber dat bestand is tegen hoge treksterkte en olie.
De mandril is erg belangrijk, omdat deze de binnendiameter van de slang beïnvloedt. We moeten de tolerantie van de mandril dus tussen 0,2 en 0,4 mm houden. Als de buitendiameter van de mandril 0,5 mm groter is dan de standaardspecificatie, zullen we de mandril laten liggen. We zullen de mandril echter drogen en minstens 24 uur ongebruikt laten.
De tweede stap is het voorbereiden van de staaldraad. Hiervoor gebruiken we hogesnelheidsverbindingsmachines. Deze machines kunnen de staaldraadgroep heel plat maken, niet kruisend en met minder lengteverschil.
Ten derde, na voltooiing van de staaldraadbehandeling, moeten we het staaldraad vlechten en spiraliseren op het binnenrubber. Maar daarvoor zijn er koelboxen die de temperatuur tussen -25 °C en -35 °C kunnen houden om vervorming van het binnenrubber te voorkomen. Vervolgens extruderen we het buitenrubber opnieuw; dit keer moet het rubber van SBR/NR-rubber zijn met hoge treksterkte en slijtvastheid. Ondertussen wordt de speciale OEM-merkopdruk op de afdekking van de slangen aangebracht.
Bij de productie van 2SN-, 4SP- en 4SH-slangen moeten we het middelste rubber tussen de staaldraad aanbrengen om de hechting te verbeteren. Dit is een belangrijke stap om de hoge werkdruk van de slangen te garanderen. Daarom besteden we extra aandacht aan de materialen van het rubber.
Ten vierde, wikkel de doek over de slangafdekking en voer vervolgens de vulkanisatie uit. De vulkanisatietemperatuur moet 151 °C zijn, de werkdruk 4 bar en de vulkanisatietijd 90 minuten. Na deze stap is de kwaliteit van het rubber verbeterd.
Na al deze werkzaamheden zijn de slangen eindelijk klaar. Wat we nu moeten doen is de werkdruk testen. Als de slang niet lekt en de keuring doorstaat, kunnen ze worden ingepakt.
Voor de productielijn van de fittingen voldoen ze allemaal aan de Eaton-norm. We hebben massief koolstofstaal #45 gebruikt voor de krimpfittingen en koolstofstaal #20 voor de eindhulzen.
De eerste die de materialen in verschillende lengtes snijdt. De materialen moeten warm gesmeed worden, dit kan de sterkte van de materialen verbeteren, zodat de fitting niet scheurt tijdens de montage met slangen.
Ten tweede hebben we voor het boren van gaten voor de fittingen gebruik gemaakt van semi-automatische boormachines om kosten te besparen.
Er zijn 50 sets CNC-machines en 10 sets automatische machines om draad te draaien. Tijdens het verwerkingsproces moeten onze werknemers de draad testen met de go-no-go-meter.
De derde optie is het reinigen en verzinken. Er zijn drie alternatieve kleuren: zilverwit, blauwwit en geel. We selecteren willekeurig de monsters voor de zoutsproeitest om de levensduur van de fitting te controleren.
Ten slotte het vastklemmen van de moer, het testen van de werkdruk en het afdichten.
Onze fabriek hanteert een strikt productiesysteem en kwaliteitscontrolesysteem. Elk proces heeft een verantwoordelijkheidskaart die door de verantwoordelijke medewerker moet worden ondertekend. Bij kwaliteitsproblemen moet de verantwoordelijke persoon de bijbehorende verantwoordelijkheden dragen. Daarnaast is er een kwaliteitscontrolemanager die toezicht houdt op elke stap in de productie.
Kwaliteit is ons leven, kwaliteit maakt het verschil met Sinopulse, kwaliteit is onze troefkaart, Sinopulse is uw beste keuze.
Wees zelfverzekerd
“Sinopulse kan heel snel met ons communiceren, ze kennen onze behoeften en kunnen daarop inspelen. We zijn hen daar zeer dankbaar voor en voor alles wat ze voor ons hebben gedaan.”gezegd door de heer Evenor Argullo.
“Wij kopen al 10 jaar slangen en koppelingen bij Sinopulse, hebben nog nooit een kwaliteitsprobleem gehad en ze kunnen alle documenten regelen die de overheid vereist. Ze geven mij het vertrouwen dat de producten in China worden gemaakt en ik hou van Sinopulse, ik hou van China.“Aldus Sandro Vargas.
We waarderen het vertrouwen van onze klanten enorm, en de kwaliteit geeft ons vertrouwen. Daarom is het zo belangrijk om altijd aandacht te besteden aan kwaliteit.
Voordat we met de productie beginnen, moeten we veel testen uitvoeren.
Eerst moeten we de sterkte van het rubber en de staaldraad testen. Al het rubber moet minimaal 12 MPa halen en de sterkte van de staaldraad moet 2450 Newton en 2750 Newton zijn.
Ten tweede moet het rubber Shore-hardheidsgehalte worden getest: het rubber moet SHORE A82-85 zijn.
Ten derde, om de vulkanisatie te simuleren, om de schroeitijd van het binnenste, middelste en buitenste rubber te bekijken, zijn dit de belangrijkste gegevens om de rubbermenging te controleren.
Ten vierde, om de veroudering van rubber te testen om de veroudering van rubber te vertragen en de levensduur van rubber te verlengen
Ten vijfde gebruiken we de vlakke vulkaniseermachine om de lijm tussen het rubber en de staaldraad te testen. Dit is erg belangrijk om de werkdruk van de slangen te controleren. Daarom besteden we altijd extra aandacht aan deze test om ervoor te zorgen dat we materialen van de beste kwaliteit gebruiken.
Na de productie moeten we eerst alle slangen na het vulkaniseren testen op werkdruk. Als een slang de test niet doorstaat, sturen we deze niet naar de klant.
Bovendien snijden we de slang aan de voor- en zijkant door om de lijmlaag van het rubber en de staaldraad te controleren.
Ten tweede moeten we de breekdruk van elke bestelling testen. We moeten deze slang minimaal één meter gebruiken, gemonteerd met fitting en plug, deze op de barsttestapparatuur installeren en onder druk zetten tot de slang breekt. Vervolgens registreren we de breekdruk om te vergelijken met de DIN EN-norm.
Ten slotte moeten we de impulstest uitvoeren om de levensduur van de slangen te controleren. We moeten 6 slangen van minimaal één meter afsnijden, met fittingen monteren, op de impulstestapparatuur installeren, hydraulische olie toevoegen en de werkdruk en -temperatuur van de machines simuleren. Nu kunnen we meten hoe vaak de slang zal breken. Deze test duurt altijd een halve maand en stopt nooit.
Volgens onze testen kan een 1SN-slang 150.000 keer worden gebruikt, een 2SN-slang 200.000 keer en een 4SP/4SH 400.000 keer.
Omdat we de beste materialen gebruiken, hebben we er vertrouwen in
Omdat wij gebruik maken van geavanceerde machines, hebben wij er vertrouwen in
Omdat wij over professionele medewerkers beschikken, hebben wij er vertrouwen in
Omdat wij de meest betrouwbare producten en perfecte service bieden, zijn onze klanten tevreden met Sinopulse.
We zullen het behouden en steeds beter maken.
